В расширяющихся изменениях компоненты становятся меньше и сложнее. Поэтому максимальное покрытие тестами при производстве электронных изделий неизбежно для поддержания высочайшего уровня качества. Времена, когда было достаточно одной тестовой программы, давно прошли. Растущие части электронных продуктов и их важность для современных функций продукта делают соответствующие стратегии тестирования необходимым условием для производственной структуры. Основным влияющим фактором здесь является сложность, особенно требования к качеству и надежности соответствующих продуктов.
l Лучшая стратегия тестирования начинается с разработки
Если это входит в объем разработки, указанная схема работает в пределах заданного значения, и серия тестов проверяет стандартные результаты, которые необходимо контролировать. Это включает в себя указанные компоненты, требуемые переменные характеристики, связанные с материалом, правильное положение установки и целостность всех соединений. Поскольку в схеме много компонентов, и каждый компонент имеет подходящее количество параметров, с технической точки зрения 100-процентная проверка приема не является ни экономически целесообразной, ни разумной. Поэтому необходимо применять прогрессивную концепцию для идеального сочетания различных элементов. Это гарантировано, особенно в случае электрических испытаний с помощью анализа DFT (конструкция для тестируемости). Посредством анализа принципиальной схемы можно определить сеть, к которой необходимо подключиться. Затем сравните его с вариантом физического контакта на печатной плате. Стратегии тестирования обычно включают следующие шаги:
1. Проверяйте подлинность при получении и обеспечьте прослеживаемость всего производственного процесса.
2. Автоматизация, поддержка станка, целостность оптического контроля, правильное позиционирование, правильное количество и качество паяных соединений, короткое замыкание (сварочная перемычка)
3. Электрическое измерение значений компонентов и параметров цепи (например, уровня напряжения)
4. Функциональное тестирование деталей или всего электронного оборудования.
l Система оптического контроля для раннего выявления дефектов
После проверки подлинности при приемке первым этапом производства обычно является печать паяльной пасты для производства поверхностного монтажа. Это необходимо для полной сварки всех соединений компонентов, поэтому на этом этапе обычно добавляется первый автоматический оптический контроль - SPI (контроль паяльной пасты).
Затем поместите компоненты. Благодаря активной прослеживаемости партия какого производителя будет размещена в какой точке установки. После размещения осуществляется сварка в печи оплавления - в идеале, автоматический он-лайн контроль с помощью AOI/Aoxi (автоматический оптический/рентгеновский контроль). При этом проверяется целостность размещения, полярность элемента, если его можно определить по маркировке или форме, а также целостность и качество паяного соединения (с помощью рентгеновских лучей, также BGA, с невидимыми паяными соединениями под элементом). .
Стандартизированное оборудование BQC и ежедневный обмен опытом внутри компании обеспечивают самую передовую и лучшую поддержку клиентов. Обладая несколькими системами AOI / Aoxi, несколькими системами ICT и сотнями систем граничного сканирования и FCT, gtet лучше всего оснащена машинами и профессиональными операторами для реализации наилучшей и индивидуальной стратегии тестирования / проверки своей продукции и соответствующих требований клиентов.
